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目前，北京现代汽车有限公司发动机厂拥有两个工厂，分别于2004年和2007年投产，年生产能力达到50万台。工厂拥有缸体、缸盖和曲轴三条生产线，生产线采用刚柔并济的半柔性化的方式 ，新工厂中加工中心的数量则增加了15%~20%，此外，还有一些专用机床配合加工中心生产，包括缸体线的珩磨机、清洗设备、试漏设备和冷压装设备等。此外，还拥有一套先进的SPC系统，能够对生产线进行实时监控，现场管理者可通过监视器随时了解生产线的设备状况，针对设备异常状况采取措施，预防不良品的发生，从而提高产品质量 ，降低产品不良品率。工厂FA生产管理系统的应用，能够时时得到生产线详细的生产状态，实现了生产的动态管理。

发动机生产的柔性化将会缓解这种压力，但是要实现这些目标国内企业还有很长的一段路要走。

由于发动机属于品种单一大批量生产的产品，所以发动机生产对加工中心的要求与模具、航空航天等行业有所不同。具体要求包括三点：第一，加工中心主轴的加速度要在1g以上；主轴最大转速12 000r/min，主轴快速进给50 000mm/min以上，第二，加工中心要有较高的精度 ：定位精度±0.002mm/全程 重复定位精度±0.001mm ，INDEX TABLE回转精度0.002mm，笼统的讲就是机床的CPK在1.33以上；第三，加工中心必须有高可靠性，机床在最高转速下的MTBF(平均无故障时间)≥15 000h，实际工作中MTBF要达到50 000h。为实现上述目标，采用高刚性滑枕和双立柱结构确保加工精度，采用伺服电机减少传感器，刀库内刀具破损检测；主轴未装刀检测，来保证加工质量；为保证机床内部铁屑的排出，机床也需作出特别的设计：加工区域与驱动部分完全隔离，大斜坡人字型伸缩防护罩，采用宽大的后排式中央槽结构，切屑直接落下从主轴下方排出，消除了切屑滞留的可能性，机内排屑采用大流量冲流方式，即时排出高温切屑，避免热量传递给床身；为应对高速来带的不利影响，各控制轴采用缩放伸缩罩，滚珠丝杠中心冷却，主轴油雾润滑或者采用主轴混合(Hybrid)冷却系统，控制主轴热位移，保证高速或低速状态均能稳定精确加工。为实现高效率的切削加工，高性能的切削刀具对于发动机加工而言尤为重要，HSK刀柄、CBN刀片、陶瓷刀片、PCD复合刀具等的广泛应用，使得加工中心的切削性能大为提高，同时较高的刀具寿命，则能够有效的降低加工成本。此外，所有加工中心都拥有A、B两个夹具和两个工作台，这样就可以实现柔性化生产，并且省去了更换夹具所需的时间，达到生产产品多样化的目的。